AGCO usa robôs para reduzir exposição de trabalhadores à soldagem de máquinas agrícolas

A automação está ampliando a segurança na fabricação de máquinas agrícolas da AGCO em Ibirubá, no Rio Grande do Sul. Na unidade, robôs executam a soldagem de componentes estruturais de plantadeiras em células fechadas, enquanto os trabalhadores acompanham a operação do lado externo.

Segundo a companhia, a tecnologia evita a exposição direta de cerca de 20 colaboradores à soldagem e reduz esforços físicos associados à execução manual. A iniciativa integra uma estratégia de prevenção que considera riscos, repetitividade e ergonomia no planejamento dos processos industriais.

Como funciona a soldagem robotizada de plantadeiras

As células automatizadas são utilizadas na fabricação de componentes do chassi, das estruturas que sustentam os tanques de sementes e fertilizantes e das linhas de plantio.

O operador posiciona as peças na mesa, aciona o sistema e acompanha os painéis e o funcionamento da célula. Após o acionamento, o equipamento fecha automaticamente os cilindros e grampos de fixação, posiciona o conjunto e realiza a soldagem. Ao término, o trabalhador retira a estrutura pronta.

Para Dieilon Martins da Silva, engenheiro de Manufatura da AGCO, a escolha pela automação envolve critérios que vão além do desempenho produtivo.

“Quando analisamos uma operação, também avaliamos exposição a riscos, repetitividade, esforço físico e ergonomia. Há atividades em que retirar o trabalhador da execução direta é a maneira mais eficaz de reduzir essa exposição”, explica.

Robôs também atuam na prensagem e movimentação de componentes

A mesma abordagem é aplicada à prensagem de cubos e à montagem de discos. Nessas etapas, braços robotizados abastecem as células de prensagem e transferem os componentes entre os processos.

O operador permanece responsável pela entrada das peças, sem contato direto com a etapa de prensagem.

Na linha de pintura, o jateamento e a lavagem ocorrem em células fechadas, com transporte contínuo das peças. Já as máquinas de corte a laser contam com alimentação e descarga automatizadas, diminuindo a necessidade de movimentar manualmente as chapas de aço.

Ergonomia orienta melhorias nas operações manuais

Nos processos de soldagem que continuam manuais, a fábrica utiliza dispositivos para girar e elevar as peças. O objetivo é facilitar o posicionamento dos componentes e reduzir a necessidade de trabalhar em posturas inadequadas.

Sistemas de monitoramento também condicionam determinados movimentos à fixação correta das peças e à liberação da área.

Segundo a AGCO, os processos existentes são mapeados para identificar situações de risco. Novos projetos passam por avaliações de segurança e ergonomia desde o desenvolvimento.

Manutenção exige bloqueio de energia e controle de acesso

A participação dos trabalhadores permanece necessária nos ajustes e na manutenção dos equipamentos automatizados.

Quando há necessidade de entrar em uma célula robotizada, sistemas de segurança restringem os movimentos dos equipamentos. Antes da intervenção, também são adotados procedimentos específicos de bloqueio das fontes de energia.

A companhia complementa as medidas de engenharia com campanhas de prevenção e conversas diárias com as equipes.

“A combinação entre engenharia, automação, procedimentos e participação dos trabalhadores permite avançar na prevenção de acidentes para que o ambiente industrial se torne cada vez mais seguro”, afirma Marina Maletzke, engenheira de Manufatura da AGCO.