Parada de 12 horas na moagem de cana pode gerar prejuízo de até R$ 1,22 milhão para usinas

A busca por maior eficiência operacional tornou-se um dos principais desafios da indústria sucroenergética brasileira em 2026. Com uma safra de cana-de-açúcar estimada em mais de 650 milhões de toneladas, a continuidade da operação industrial passou a ser um fator estratégico para garantir competitividade em um mercado cada vez mais pressionado por custos, produtividade e sustentabilidade.

Nesse cenário, especialistas alertam que uma simples interrupção na moagem pode representar perdas milionárias em poucas horas, afetando diretamente a rentabilidade das usinas.

Parada na moagem pode custar mais de R$ 1,2 milhão em apenas 12 horas

Os cálculos demonstram o elevado impacto financeiro das interrupções operacionais.

Considerando uma usina com capacidade média de moagem de 16,35 mil toneladas de cana por dia, produtividade de 139 quilos de ATR (Açúcar Total Recuperável) por tonelada e preço médio de R$ 1,0816 por quilo de ATR, uma paralisação de apenas 12 horas pode resultar em uma perda potencial de aproximadamente R$ 1,22 milhão em receita bruta industrial.

O prejuízo ocorre porque a moagem de cana funciona de forma contínua durante a safra. Qualquer falha elétrica ou parada inesperada reduz imediatamente o processamento da matéria-prima, comprometendo a produção de açúcar, etanol e bioenergia.

Modelo tradicional de manutenção aumenta riscos operacionais

Grande parte das usinas brasileiras ainda concentra as principais intervenções de manutenção durante a entressafra.

Normalmente, esse processo exige entre 20 e 40 dias de parada programada, envolvendo desmontagem de equipamentos, inspeções estruturais e reorganização das equipes técnicas.

Embora necessário, esse modelo pode gerar elevados custos operacionais e reduzir a disponibilidade produtiva ao longo do ciclo industrial.

Por isso, o setor vem acelerando investimentos em tecnologias capazes de antecipar falhas e diminuir a necessidade de interrupções não planejadas.

Digitalização transforma gestão da infraestrutura elétrica

A evolução da indústria sucroenergética passa pela modernização dos sistemas elétricos.

Com a digitalização dos painéis de média e baixa tensão, as usinas passam a monitorar continuamente informações sobre desempenho, temperatura, desgaste de componentes e comportamento dos circuitos elétricos.

Esses dados são integrados a plataformas de supervisão e permitem que equipes de manutenção identifiquem sinais de falhas antes que elas provoquem interrupções na produção.

Na média tensão, sistemas como o SM6 atuam na proteção e na estabilidade da rede elétrica industrial, enquanto, na baixa tensão, painéis como o PrismaSeT são responsáveis pela distribuição da energia para máquinas e equipamentos utilizados na produção.

Manutenção preditiva reduz paradas e amplia eficiência

Segundo Fábio Amaral, CEO da Engerey Painéis Elétricos, a conectividade dos sistemas elétricos muda completamente o modelo de manutenção das usinas.

De acordo com o executivo, o monitoramento em tempo real permite abandonar a manutenção baseada apenas em cronogramas fixos e adotar intervenções pontuais, realizadas somente quando há indicação técnica de necessidade.

Essa estratégia reduz o tempo de indisponibilidade dos equipamentos, melhora o aproveitamento das equipes de manutenção e preserva a continuidade da produção durante a safra.

Além disso, possibilita identificar potenciais falhas antes que elas evoluam para problemas capazes de interromper a moagem.

Eficiência energética fortalece competitividade do setor sucroenergético

A gestão inteligente da energia também ganha importância diante do avanço da bioenergia na matriz elétrica brasileira.

Além de produzir açúcar e etanol, muitas usinas geram eletricidade a partir do bagaço da cana, tornando a eficiência energética um componente estratégico tanto para redução de custos quanto para aumento da competitividade.

Nesse contexto, investimentos em automação, monitoramento digital e manutenção preditiva deixam de representar apenas ganhos tecnológicos e passam a ser ferramentas para ampliar a disponibilidade operacional, reduzir perdas financeiras e aumentar a rentabilidade sem necessidade de expansão da capacidade instalada.

Em um setor onde produtividade e escala determinam a margem de lucro, cada hora de operação preservada pode representar milhões de reais mantidos no caixa das usinas.